Réduction des non-qualités
Bon du 1er coup !
L'entreprise
Site de conception et de fabrication de machines spéciales et de quelques produits de petites série. Environ 200 personnes.
Le contexte et le problème posé
La direction qualité se plaint du nombre important de non-qualités. Elle exprime par ailleurs un doute sur l’appellation « non-qualité » pour des problèmes soulevés lors des phases de mise au point. Des avis semblent incriminer un manque de rigueur dans l’élaboration et la validation des dossiers de fabrication. L’outil de gestion des non-qualités est pointé du doigt jugé non adapté.
L’approche retenue
Le processus de traitement des non-qualités a été examiné comme n’importe quel flux, depuis l’identification, jusqu’à la correction et la prévention de tout écart. Le temps de cycle s’est avéré être particulièrement long avec une très grande dispersion, entre 1 et 300 jours. Très peu d’équipes étaient formées à la résolution de problème. Cette tâche se concentrait sur 2 ou 3 experts constituant un goulot entre une centaine de personnes détectant les écarts et une soixantaine de personnes pouvant apporter 80% de la solution. Les non-qualités étaient instruites via un workflow informatique qui rendait peut visibles les problèmes de l’entreprise. Le management était assez peu sensible au principe du Jidoka, 2nd pilier du Lean, qui exige que l’entreprise règle dans l’instant tout écart.
Les bénéfices
L’entreprise est devenue apprenante. Au-delà de se débarrasser rapidement des écarts constatés, les bureaux d’études ont progressé dans leurs dossiers de conception et les méthodes dans leur dossier de fabrication. Faire « bien du 1er coup » est devenu une exigence managériale intégrée à tous les niveaux par tout le personnel. Un sentiment de fierté s’en est dégagé, celui de mieux maîtriser les produits.